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重汽集团自主研制成功废气再循环发动机 云冶在国内首次实现机械化剥锌

放大字体  缩小字体 发布日期:2019-07-08  来源:互联网  作者:云筑网  浏览次数:407
核心提示:今天从重汽集团获悉,由该集团自主研制的废气再循环发动机已通过国家发改委和环保总局检测,完全满足国Ⅲ排放要求。

今天从重汽集团获悉,由该集团自主研制的废气再循环发动机已通过国家发改委和环保总局检测,完全满足国Ⅲ排放要求。重汽集团董事长马纯济介绍,重汽是目前国内使用该技术的生产企业,集团已投资近亿元购置专用生产设备,达到月产一万台的生产能力。

废气再循环WD615发动机是重汽集团完全具有自主知识产权的产品,研发历时一年半时间。废气再循环技术就是从发动机排气中,引回部分废气与新鲜空气共同进入发动机汽缸内参与燃烧。重汽集团技术负责人介绍说,氧化氮化合物是汽车尾气中的一种有害气体,废气再循环技术既能降低发动机汽缸内的燃烧温度,又可有效控制高温富氧条件下氧化氮化合物的产生,从而大大降低发动机废气中氧化氮化合物的含量。

从今年7月1日起,我国开始全面实施柴油发动机国Ⅲ标准。2006年,重汽集团国Ⅲ标准产品率先在北京、广州、上海等提前实施这一排放标准的城市进行销售,共向市场投放了5000台整车,已得到政府部和用户的认可。目前,重汽已形成五种功率的国Ⅲ排放标准发动机的生产能力,燃油耗、排放、噪声和可靠性等技术指标达到国际先进水平。

目前,重汽集团已初步具备了每天500辆整车的下线能力、发动机年产20万台的生产能力。

该技术成功率达90%以上,劳动生产率提高5倍多云南冶金集团总公司集成多项先进湿法炼锌工艺,形成具有自主知识产权和国际先进水平的湿法炼锌技术,在国内首次实现深度净化??长周期电积??机械剥锌技术工业生产应用,提高了我国湿法炼锌技术和装备水平。

云南冶金集团自主研发的湿法炼锌新技术,大幅提高了资源综合利用率,在国内首次成功实现机械剥锌,剥锌成功率提高到90%以上。新技术自2005年8月在曲靖年产10万吨电锌厂应用到今天,锌浸出率达87%以上,0号锌的品级率100%,每吨锌直流电耗为3030度,劳动生产率提高5倍以上,年新增产值约28亿元,实现年利税约6亿元。

湿法炼锌是世界锌冶金的主流技术,云南冶金集团针对富锗复杂锌精矿,围绕实现机械化剥锌技术,通过集成创新,在曲靖有色基地的10万吨/年电锌项目中实现了富锗浸出液的深度净化??长周期电积??机械剥锌技术,这在国际上使用机械化剥锌的厂家中尚无先例。项目使用选择性浸出工艺实现了锌和锗等杂质的分离,提高了锗的回收率;通过对净化工艺的研发与优化组合,实现富锗浸出液深度净化,杂质含量达到国外先进水平。在净化过程中还使用自主开发的锌粉连续自动加入装置;研发的锌长周期电积工艺与关键设备及复配改性胶质添加剂解决了电积时间延长电效严重下降的问题,电积周周期48小时以上电流效率仍高于88%,产出的阴极锌片及锌锭100%为0号锌,锌熔铸直收率高达98。05%。

 
关键词: 发动机机械
 
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